1，钢材桶体内表面的前处理：
2，钢材表面如有杂质、油、油脂和积垢，应该按照《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407规定的清洗方法清除干净：
3，应按SY/T0407规定的方法对钢材表面进行除锈、除油、除垢，作业时应按先顶、再壁、后底的顺序进行。除锈质量应达到《涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1998规定的SA2.5级，或达到相关规定的ST3级打磨标准，粗糙度达到40μm-70μm左右；
4，完成上面的处理后，还应吹扫干净和做干燥、清洁工作，使表面无水、无油、无垢、无锈后待涂，对钢材表面和焊接显露出来的缺陷必须进行处理；
（备注：表面油脂无垢应该用有机溶剂清洗，可考虑酒精，二甲苯等溶剂）
二，施涂
（一）涂料配制
1，涂料为双组份施涂前要混合，配制前请确认A,B组分及稀释剂是否配套；
2，A,B组分配比是5:1（重量比），如配6公斤涂料（稀释剂重量不计算在内），那A组分应该是5公斤，B组分应该是1公斤；
3，A,B组分配制混合前必须搅拌10-15分钟，至底部无沉积且上下均匀；
4，应先配制少量做试涂，必须将均匀的A组分在搅拌中加入均匀的B组分再搅拌10-15分钟，用稀释剂调整粘度使涂敷工艺条件达到最佳，保证蛋膜厚度和质量。涂料加入稀释剂量以10%-15%为宜。
5，根据单层涂敷面积计算用量（不计损耗的理论值是：在100um厚情况下，每公斤可以涂5㎡左右），所有配置涂料需在1小时内用完，防止配量太多，施涂超时而过度熟化增稠影响涂膜质量；
6，稀释剂要选用涂料配套稀释剂，不得随意选用其他稀释剂，推荐稀释剂为丙酮或环己酮。
（二）涂敷工艺
1，涂敷时环境条件应该符合施工要求。遇雨、雪、雾、风沙等气候条件时应停止防腐层露天施工。当施工环境温度低于8℃或高于40℃，或相对温度高于80%时，不宜施工。未固化的防腐层应防止雨水浸淋；
2，涂料未固化前应该注意表面不要沾染灰尘等脏污，如果不慎沾染脏污应在下度涂料施工前用沙皮纸打磨干净；
3，涂敷施工时，按自上而下的顺序进行涂敷，涂敷应均匀，不得漏涂，采用哪一种涂敷方法应该根据防腐施工方案决定。涂敷作业应符合下列规定：
A,焊缝、边角及表面凹凸不平部位应适当增加涂敷度数；
B,每道涂料涂敷间隔不应大于12小时，下一道涂料宜在上道涂料表干后涂敷，若超过12小时应该打毛后方可涂敷下一道涂料。最后一道涂料涂敷完成后，应在常温25℃下固化7天以上方可投入使用。如果需要缩短时间采用加热，应控制在70℃左右。
三，质量检验
防腐层最终质量检验：
1，防腐层全部涂敷完成并固化后，应对防腐层进行外观、厚度、漏涂点和粘接力检验，检验结果应做好记录；
2，外观检查应符合下列规定：防腐层表面应平整、光滑、且不得有漏涂、发粘、蜕皮、气泡和斑痕等缺陷存在。厚度检查应符合规定；
3，漏涂点检查应符合下列规定：不能使用电火花检漏仪进行检查，漏涂点检验方法应该根据GB16906-97附录中的验收程序规定。抽查率应等于或大于涂漆面积的5%，并应对焊缝处等薄弱环节重点检查；
4，防腐层粘接力的检查应符合下列规定：用锋利的刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm夹角约45度的V形切口。用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，如果挑起的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或剥离的情况，则防腐层粘接力合格。粘接力不合格的防腐层不允许修补，必须按照防腐施工方案的要求重涂。
四，修补、复涂及重涂
防腐层的修补应符合下列规定：
1，修补使用的材料和涂层结构与原主体防腐层相同，并应达到本质量要求；
2，修补时应将漏涂点或损坏的地方防腐层清理干净，并将原有涂层或底面打毛，使修补处涂层或底面表面粗糙后再涂修补层。
五，卫生、安全和环境保护
1，涂料装卸及运输过程中严禁剧烈碰撞，应防止日晒雨淋，切不得与酸碱等腐蚀物品及柴纸等易燃品混装，并应符合运输部门有关规定；
2，涂料存放也应符合上述原则；
3，施工现场必须有完善、有效的消防措施，如涂料起火时，切勿以水灭火。应使用泡沫、二氧化碳灭火器或干粉灭火器扑灭。涂料施工区域禁止明火作业及抽烟，涂装前必须检查所有的照明、通风、脚手架等设备是否完备可靠；
4，在容器内施工时，严禁携带一切火种进入，采用橡胶套电缆和电压不高于36V的防爆照明灯具，无照明条件不得进入容器内工作。为保证施工人员安全，进入容器内的操作人员至少2人以上并强制通风，在进口处应设置并由专人负责完全监护；
5，离地2米以上作业时应该遵守高空作业安全防护措施，并严格执行。如涂料溅到皮肤上，应用肥皂和清水洗净，如涂料溅到眼睛内，应立即用清水冲洗10分钟以上。操作人员如有头晕、呕吐等不适感觉，应立即将其移到新鲜空气的地方，使其逐渐复原，但不要进行强迫行动。涂层在未安全干燥或固话之前，应采取保护措施避免受到雨水和其他液体的冲洗或操作人员的践踏；
6，防腐层涂敷的安全、环境保护应符合GB7692及GB7693的规定。
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